La nostra Storia

La SA.V.IN. Snc nasce dall'esperienza trentennale maturata dalla G.M.C. di Pellegrini Emilio azienda fondata alla fine degli anni settanta che eseguiva costruzioni in acciaio per aziende come Ansaldo, Danieli ecologia, ABB, Italba, Nuovo Pignone ed altre grandi realtà del territorio nazionale. L'azienda oltre alla costruzione ed il montaggio, eseguiva con ottimi risultati anche il trattamento superficiale dei propri manufatti grazie agli impianti di cui si era dotata. Nel 2007 è subentrata la SA.V.IN. Snc che utilizzando il personale e l'esperienza maturata dalla G.M.C. di Pellegrini Emilio ha iniziato con profitto l'attività di sabbiatura e verniciatura conto terzi operando con aziende dell'indotto ternano legate alle acciaierie, aziende della provincia di Perugia strettamente legate alla GE Nuovo Pignone ed altre realtà extra regione. Nel 2012 la SA.V.IN. Snc ha ottenuto le qualifiche per l'esecuzione dei cicli della General Electric committente di nostri vari clienti. Da quella data in poi abbiamo eseguito molte lavorazioni relative alla verniciatura dei condotti di ventilazione e raffreddamento delle turbine della GE Nuovo Pignone distribuite in vari impianti in tutto il mondo tra i quali il progetto Tengiz e Yamal. L'esecuzione a regola d'arte delle nostre lavorazioni e l'esito positivo di numerosi collaudi (più di 400) eseguiti da tecnici della GE o da agenzie di ispezione ad essa collegate (Intertek) ci è valsa, da parte dell'ufficio qualità della General Electric, la qualifica di sub- fornitore dichiarandoci idonei per l'esecuzione di quasi tutti i cicli relativi all'ITN 07791. Struttura e attrezzature La SA.V.IN. Snc dispone di : • N°1 opificio dimen. 80mt x 20mt  corredato da n°2 grù a ponte da 10 Ton. Cad. nel quale è stoccato il materiale finito in attesa di collaudo e spedizione. Questa struttura viene utilizzata spesso dai nostri clienti anche per l'esecuzione di pre-montaggi, coibentazione delle ventilazioni ed imballaggio dei pezzi . • N°1 opificio dimen. 65mt x 25mt corredato di n°1 grù a ponte da 20 Ton. Dove vengono eseguite tutte le nostre attività. La sabbiatura si svolge in apposita cabina manuale dimen 5,5mt x 5,5mt x 15mt provvista di recupero e rigenerazione dell'abrasivo stoccato in appositi contenitori separati a seconda della tipologia e corredata di sabbiatrici differenti a seconda del materiale da trattare così da evitare contaminazioni tra acciaio al carbonio ed acciaio inox. La verniciatura viene eseguita all'interno dell'intero capannone che non è altro che un'enorme cabina dotata di n°5 gruppi aspiratori e di n°5 areotermi che immettono all'interno dello stabile circa 11.000 m³/h cad. di aria calda, permettendo di operare in condizioni ambientali ottimali così come previsto da tutte le specifiche tecniche e gli standard internazionali di riferimento. Inoltre all'interno della struttura è presente anche una cabina di verniciatura climatizzata dimen. 5,5mt x 5,5mt x 20mt dove vengono eseguite tutte le verniciatura più particolari.   Piazzale di circa 10.000 m² adibito allo stoccaggio del materiale in entrata servito da n°1 carrello elevatore da 40 q.li e n°1 autogrù semovente da 20 Ton. Strumentazione • Rust grade book (ISO 8501-1) : per il controllo del grado di arrugginimento delle superfici metalliche prima della sabbiatura e controllo del grado di pulizia dopo la sabbiatura. • N°1 Comparatore (ISO 8503-1/2) : per il controllo del grado di rugosità della sabbiatura. • N°1 Testex (ISO 8503-5): per controllo grado di rugosità della sabbiatura. • N°1 Kit dust test (ISO 8502-3) : per il controllo del grado di polverosità dopo la sabbiatura. • N°1 Kit salts test (ISO 8502-6) : per la determinazione della presenza di sali solubili sulla superficie metallica (metodo Bresle). • N°1 Termoigrometro (ISO 8502-4) : per il controllo delle condizioni ambientali, determinazione del dew point e della probabilità di presenza di condensa sulle superfici metalliche. • N°2 pettine ad umido (ISO 2808-7B) : per il controllo dello spessore ad umido della vernice durante la fase di ( per alti e bassi spessori) applicazione. • N°2 spessimetri a secco (ISO 2808) : per il controllo del DFT  asciutto della pittura. •  ( per alti e bassi spessori )        • N°1 Cross-cut test (ASTM D 3359) : per prove di aderenza su cicli con DFT inferiore a 250 µm . • N°1 Pull off test (ASTM D 4551) : per prove di aderenza su cicli con DFT superiore a 250 µm . • N°1 Spark tester (ASTM D 5162) : per il rilevamento di discontinuità sul rivestimento. (ad alto voltaggio)